Вулканизационный гидравлический пресс - технология производства РТИ

Вулканизационный гидравлический пресс в области резиновой промышленности: влияние на технологию производства.

Производство резинотехнических изделий разбивается на несколько этапов, требующих использования специализированного оборудования. Одно из завершающих действий данного алгоритма – вулканизация, которая также не обходится без применения спецтехники.

Для финального этапа требуется использование вулканизационного гидравлического пресса. С его помощью монолитное резиновое изделие нагревается до рабочих температур под давлением. Присутствие воздуха, влаги и легколетучих веществ внутри может привести к образованию пор, которые же по итогу сказываются на прочности конечного изделия. В процессе вулканизации вещества испаряются, создавая микроочаги внутреннего давления, распространенные по всему периметру. Прессование необходимо для того, чтобы избежать пористости структур, способных пагубно сказаться на качественных характеристиках готового продукта. Особенности технологии производства накладывают на спецтехнику определенные рамки, об этом подробнее далее.

Для чего нужен вулканизационный пресс вы можете посмотреть в ролике нашего коллеги:

Устройство спецтехники

На рынке представлены различные типы оборудования, имеющие разнообразную конфигурацию. Принято выделять два типа устройств:

• Рамные прессы, которые имеют более широкое применение и снабжены двумя рамами.
• Колонные прессы, отличающиеся организацией соединения нижней части с верхней посредством колонн, а не рам.

Первый типаж был прародителем всех вулканизационных прессов. Вся конструкция была собрана из большого количества металла, при этом нагревательные плиты были небольшого размера. Соответственно, увеличение нагревательного элемента пропорционально увеличивает расход стали на создание рамного пресса. Создание крупных станков под габаритные размеры стало экономически нецелесообразно. Да и в целом отрасль производства резинотехнических изделий развивалась.

Современные пресса становились крупнее и оснащались дополнительными устройствами для увеличения производительности. На таких машинах уже можно было увидеть следующие устройства:

• функция подачи и изъятия пресс-форм;
• устройством впрыска смеси;
• двойные, тройные перезарядчики;
• вакуумные камеры.

В любом случае данной технике присущи определенные черты, имеющиеся абсолютно у всех устройств. Между нагревательными плитами размещаются пресс-формы, необходимые для формования и непосредственной вулканизации. Так же там могут располагаться дополнительные, так называемые «промежуточные подвижные плиты». Нагрев осуществляется с помощью пара, перегретой воды, высококипящего органического теплоносителя и электрического тока, соответственно поступающих через определенные каналы. Но также есть и различия. Они заключаются в том, как устроена подача материала и под какой метода формования изготовлена пресс-форма.

Методы формования изделий

Процесс изготовления резиновых изделий действительно трудоемок, но острая необходимость в получении таковых элементов требует внедрения специального инструмента. Сегодня на производствах используются три основные технологии: компрессионное формование, литье под давлением и трансферное литье.

Компрессионное формование имеет такой алгоритм: формовочная смесь размещается в полость открытой пресс-формы, далее она закрывается, а находящийся внутри состав подвергается нагреву и давлению до тех пор, пока материал не обретет достаточную твердость.

Второй вид техники таков: в загрузочной камере состав размягчается с использованием тепла, далее под высоким давлением он впрыскивается через стояки или литники в закрытую пресс-форму для того, чтобы окончательно отвердеть.

Третий вид: полимерный материал помещают в камеру перед формой, расположенную между верхней плитой и поршнем. После подачи материала в емкость и закрывания пресс-формы, он расплавляется в камере и происходит впрыск через узкое сопло.

Разница между тремя методами формования заключается в производительности и стоимости.

Ключевой инструмент производства

Описанные ранее методы приводят к выводу, что важнейшим элементом является пресс-форма. Процесс ее изготовления – это отдельная тема, заслуживающая внимания. Ключевое правило – верно подобрать материал и обработать его, чтобы избежать разрушения структур и прилипания. Изделие должно иметь следующие характеристики:

• Высокая компрессионная прочность, обеспечивающая отсутствия вдавливаний;
• Размерная стабильность, формирующая строгость габаритов выходных элементов;
• Устойчивость к коррозийным изменениям, вызванным особенностями условий производства;
• Повышенная износостойкость и прочность, приводящие к длительному эксплуатационному сроку.

Перечисленные нюансы накладывают определенные условия на производство и, соответственно, влияют на конечную стоимость продукта.

Что можно производить

Наиболее очевидный вопрос, который можно задать: «Как может использоваться данное оборудование?» Он довольно справедлив и определенно требует ответа. Вулканизационный гидравлический пресс позволяет создавать резиновые изделия, имеющие сложную конфигурацию и повышенную плотность. Спецтехника позволяет производить необходимые элементы с высокой точностью.

На всех трех видах оборудования и пресс-формах можно изготавливать любые изделия. Важно всего лишь сделать смесь податливой и провести подготовку производства. Конечно, лучшим выбором для серийного производства изделий является машина для литья под давлением . Она без труда справиться с самыми сложными задачами, но не стоит забывать, что стоимость такой машины высокая.

Конечный продукт

Использование вулканизационного гидравлического пресса приводит к тому, что на выходе из смеси каучука с иными элементами получаются качественные изделия. В зависимости от технологии производства, установленных пресс-форм и внедренных добавок, можно получить изделие с различными качествами. Говоря конкретнее, на одном устройстве можно изготовить:

• Ленты и ремни для крупных технологических машин, обладающие повышенной износостойкостью и прочностью;
• Упругие и стойкие к воздействую окружающей среды подошвы для обуви;
• Автомобильные шины, имеющие четкий и идентичный рисунок протектора;
• Компоненты для автомобильной, мотоциклетной, и других отраслей.

Получается, что внедрение пресса в производство позволяет значительно расширить возможности цеха, обеспечив всем необходимым для стабильного регулируемого нагрева с давлением.