Полезно знать

Следующим основным процессом после вулканизации идет обработка резинотехнических изделий, а именно удаление облоя и заусенец. В данный период времени для большинства производителей РТИ это самая большая проблема. Так как привычный метод обработки формовых деталей чаще всего это ручной труд (сопрягаемый с ножницами и пинцетами), который при серийном производстве является низкоэффективным, так еще и требует от работника повышенной усидчивости, упорности и трудолюбия. Не говоря о вопросах материалоемкости в производстве наиболее массовых изделий. 

Чехлы и кожухи бывают разные по назначению и конфигурации. Основное их применение сводится к защите элементов от различных нежелательных попаданий (пыли, грязи, попадания солнечных лучей или других). Среди них следующие виды: 

Следующий метод вулканизации изделий на заводах РТИ, который мы рассмотрим, более дорогой и при этом более производительный, чем компрессионное формование – метод литья резины под давлением.  

В предыдущих статьях о гидравлическом вулканизационном прессе мы разобрали основные особенности, а именно принцип работы, устройство; также обратили внимание на современные устройства, сильно упрощающие работу на прессе. В этой статье необходимо затронуть ключевой инструмент, без которого не обходится ни одно производство РТИ – пресс-форма.  

Компания ООО «Резинопласт плюс» предлагает серийное изготовление мембран и диафрагм любых размеров по вашим чертежам на заказ. Предоставим изделия необходимой твердости по Шор А, с нужными требования эксплуатации и цветом, которые требуются для вашего применения.

В предыдущей статье о гидравлическом вулканизационном прессе мы рассмотрели принцип работы, его применение и устройство. В этой статье хотелось бы больше внимания уделить вспомогательным механизмам вулканизационных прессов, которые отлично помогают сократить нагрузки и облегчить труд прессовщика. Основная масса производств РТИ, а именно около 75%, на данный момент времени работают на старых советских прессах, где работа с тяжелой пресс-формой ложится на плечи оператора пресса. Данная статья нацелена на то, чтобы показать и рассказать, как эффективно современное оборудование. 

Компания Резинопласт плюс производит высококачественные силиконовые прокладки на заказ из самых качественных силиконовых материалов, доступных в обрабатывающей промышленности. Мы предлагаем универсальное решение для преобразования силиконового материала в соответствии с точными спецификациями и требованиями к допускам, которые необходимы для вашей силиконовой резиновой прокладки или силиконового резинового уплотнения. Благодаря разнообразию инновационных возможностей и высококвалифицированным специалистам мы можем производить различные силиконовые изделия на заказ для самых разных отраслей.

В предыдущей статье о вулканизации мы разобрали основные факторы, которые так или иначе отвечают за процесс вулканизации и соответственно за качество выпускаемой продукции, в данной статье мы продолжим говорить о изготовлении резиновых изделий, но уже на специализированном оборудовании, где все эти факторы применимы. 

Следующими этапом после нарезки заготовок идет самый важный этап в производстве резинотехнических изделий – вулканизация. Вулканизация — это процесс, при котором происходит формирование изделий требуемого размера и конфигурации. Большинство резиновых изделий вулканизуют различными способами “горячей” вулканизации при комнатной температуре 130-220С в какой-либо вулканизационной среде или между горячими металлическими поверхностями, например в металлических формах.  

В современной резиновой промышленности все производители РТИ стремятся к автоматизации и совершенствованию процессов производства. В то время как на старых производствах работают в основном за счет ручного труда, на современных предприятиях этого стараются избежать, максимально сократив ручной труд в любом процессе производства. Одни из таких процессов – нарезка заготовок и он весьма значимый, так как от него зависит закладка правильной формы и веса, и соответственно снижение количество брака выпускаемой продукции. Весьма неплохо звучит, но какие же виды резательных машин на производстве существуют? 

Вот мы плавно переходим к следующему процессу в производстве резинотехнических изделий – шприцевание. Данный этап обработки сырой резины важен, если вы сами работаете с изготовлением резиновых смесей, его недооценивать нельзя. Потому что эта маленькая машина способна на выполнение различных необходимых процессов в производстве качественных РТИ, о которых пойдет речь в этой статье.

Каландр представляет собой машину, имеющую в качестве рабочего органа несколько параллельных валков (обычно три и больше), вращающихся навстречу друг другу и предназначенных для листования, профилирования и тиснения листов резиновой смеси, а также обкладки, дублирования и прорезинивания ткани. Материал обрабатывается в зазоре между валками каландра, причем в отличие от вальцов через каждый зазор он пропускается не многократно, а только один раз. Каландр относится к машинам непрерывного действия. 

В предыдущей статье мы рассказали о самом востребованном оборудовании в процессе производства резиновых смесей – вальцах. Вальцы особенно отлично подходят для изготовления некоторых резиновых смесей, особенно на заводах, потребляющих резиновые смеси в сравнительно небольших количествах, но в большом ассортименте. Но что делать, когда объемы потребляемого сырья растут? Из названия данной статьи вы наверное уже поняли, что речь здесь пойдет не о таком распространенном, но в то же время весьма эффективном оборудовании – резиносмеситель.

После выполнения начального этапа – подготовка ингредиентов и каучуков, следующей стадией идет процесс изготовления резиновых смесей.

В резиновой промышленности основным оборудованием для получения резиновых смесей являются: смесительные вальцы и резиносмесители. Но так как эти станки сложные по устройству, назначению и принципу работы, рассмотрим их отдельно.

Прежде чем ответить на этот вопрос серьезно, нужно кое-что обговорить. При выяснении лучшего кольца мы сможем смотреть только на материал, из которого он состоит. Но определить “лучший” материал, и следовательно лучшее кольцо, практически невозможно. Это все равно что выбрать “лучшего” футболиста всех времен. Вы действительно можете сравнить вратаря и нападающего на равных? Нет, потому что их роли совершенно разные. Это также относится к различным материалам для уплотнительных колец; они предназначены для выполнения различных функций. Позвольте профессионалу в области изготовления уплотнительных колец Резинопласт плюс рассказать вам о четырех “лучших” материалах для уплотнительных колец для определенных применений.

Благодаря последовательному и четкому выполнению перечисленных процессов формируется высокое качество резинотехнических изделий. Но не все так просто, каждый этап заключает в себе наличие, в некоторых случаях даже не одного, специализированного оборудования. Сегодня нашей целью будет рассмотрение первого основного этапа и оборудования, с которого начинается производство РТИ – подготовка ингредиентов и каучуков.

Цель данной статьи приоткрыть завесу на то, какое сложное и многозадачное производство резинотехнических изделий в комплексе. Посмотрим на то, без какого оборудования не может получится эффективного производства полного цикла. 

Большинство резиновых армированных манжет для валов изготавливается на заводах РТИ методам компрессионного формования на гидравлических прессах, оснащенных кассетированными пресс-формами и перезарядчиками.

Под уплотнениями понимают создание непроницаемости (герметичности) в соединениях деталей машин, разделяющих полости или пространства, заполненные различными или однородными жидкими или газообразными средами, различающимися давлением, создаваемым в разделяемых объемах. 

Резиновые уплотнители предназначаются для предотвращения перетекания смазки из одного пространства в другое при вращательном движении подвижной детали. Применяемое для этой цели уплотнение надежно обеспечивается самоподвижными армированными манжетами (ГОСТ 8752-61), состоящими из резиновой манжеты, металлического каркаса в ней и пружинного кольца.